应根据不同的接口形式采用相应的专用加热工具，不得使用明火加热管材和管件。采用熔接方式相连的管道，宜采用同种牌号材质的管材和管件，对于性能相似的必须先经过试验，合格后方可进行。在寒冷气候（-5℃以下）和大风环境条件下进行连接时，应采取保护措施或调整连接工艺。管材和管件应在施工现场放置一定的时间后再连接，以使管材和管件温度一致。管道连接时管端应洁净，每次收工时管口应临时封堵，防止杂物进入管内。
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热轧精密钢管用连铸圆管坯板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除鳞后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾、再进入精轧机，实施计算机 控制轧制，终轧后即经过层流冷却和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状，厚度、 宽度精度较差，边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。其卷重较重、钢卷内径为760mm。将直发卷经切头、 切尾、切边及多道次的矫直、平整等精整线后，再切板或重卷，即成为：热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。热轧精整卷若经酸洗去除氧化皮并涂油后即 成热轧酸洗板卷。(1)合理选材。对精密复杂模具应选择材质好的微变形模具钢(如空淬钢)，对碳化物偏析严重的模具钢应进行合理锻造并进行调质热，对较大和无法锻造模具钢可进行固溶双细化热。
积极采用 的选矿设备，是提高选矿率的重要手段。近年来，磁性材料的发展，推动了我国磁选设备的研制，新型磁选设备不断出现，如ZNCT系列中磁场磁选机、LP系列立盘永磁磁选机、SQC系列环式磁选机、Slon系列立缓脉动高梯度磁选机、JLCW型矩环式裸磁无水卸料永磁机等。中场强、高场强磁选机的应用，显着提高了铁矿资源的率。粉碎设备的应用，提高了选矿效率。 的采样、分析、计量仪器的应用，降低了选矿指标的波动幅度。2好磨前预选，减少尾矿产出量由于矿体内部含有大小不等的夹石，采矿过程中必然会造成废石混入。矿石入磨前，如能够将这些废石尽可能剔除，不仅可减少磨矿量，而且减少细粒级尾矿的产出量。预先甩出的废石具有较大的粒度，综合利用价值较大。粗粒级矿石的干式磁选抛尾技术在我国铁矿山已广泛应用，但细碎后矿石的预选问题曾一度成为技术难题。目前，磨前湿式磁选技术已得到成功应用，如果能够在省属以上铁矿山推广，可减少磨矿量4多万吨，直接经济效益8多万元。
焊管是燃气管道中的常见管材。直径大于426mm（或508mm）的焊管一般被称为大口径焊管。按照焊接成管方式。可分为螺旋焊管和直缝焊管两种。螺旋焊管是将低碳碳素结构钢或低合金结构钢钢带按一定的螺旋线的角度（又叫成型角）卷成管坯。然后将管缝焊接起来制成。它可以用较窄的带钢生产大直径的钢管。螺旋焊管主要是螺旋埋弧焊管（SSAW）。在我国广泛用于各种燃气管道的建设。其规格用外径*壁厚表示。螺旋焊管有单面焊的和双面焊的。焊管应保证水压试验、焊缝的抗拉强度和冷弯性能要符合规定。
(2)模具结构设计要合理，厚薄不要太悬殊，形状要对称，对于变形较大模具要掌握变形规律，预留余量，对于大型、精密复杂模具可采用组合结构。
(3)精密复杂模具要进行预先热，消除机械过程中产生的残余应力。
(4)合理选择加热温度，控制加热速度，对于精密复杂模具可采取缓慢加热、预热和其他均衡加热的方法来减少模具热变形。
(5)在保证模具硬度的前提下，尽量采用预冷、分级冷却淬火或温淬火工艺。
(6)对精密复杂模具，在条件许可的情况下，尽量采用真空加热淬火和淬火后的深冷。
(7)对一些精密复杂的模具可采用预先热、时效热、调质氮化热来控制模具的精度。
(8)在修补模具砂眼、气孔、磨损等缺陷时，选用冷焊机等热影响小的修复设备以避免修补过程中变形的产生。
另外，正确的热工艺操作（如堵孔、绑孔、机械固定、适宜的加热方法、正确选择模具的冷却方向和在冷却介质中的运动方向等）和合理的回火热工艺也是减少精密复杂模具变形的有效措施。
因此说，国内《壁不锈钢水管》标准，其不锈钢管的壁厚等指标是按不同连接方式，相应与英国、欧盟、ISO和日本标准相吻合的。几种连接方式比较与剖析序卡凸式特点：简便，连接处内外都不变形，属于活接，便于维修。适用范围：冷水系统、管道直饮水系统、水设备系统。明装比较适用，主要考虑到密封圈以后的更换，热水系统要尽量避免使用。此种连接的优点就是简单，方便，便于维护，既管内的密封圈老化时需要更换比较简单方便，只要旋螺母就可以更换。
此渣在电炉内直接还原，含钒大于35%的钒铁合金。含钒钢渣的特点是氧化钙含量高。用传统的钠盐焙烧--水浸提钒工艺，钒浸出率很低。目前研究出的钠盐焙烧--碳酸化浸出工艺较好的解决了氧化钙的危害。在含钒钢渣中，钒主要赋存在钒钙钛氧化物中，焙烧时钒钙钛氧化物与碳酸钠反应：2Ca3V2O7+Na2CO3+O2=3CaO+2NaVO3+Ca3(VO4)2+CO2硅钒酸钙与碳酸钠也发生类似反应：2[Ca2SiO4Ca(VO4)2]+Na2CO3+O2=2Ca2SiO4+2NaVO3+Ca3(VO4)2+5CaO+CO3烧结后水溶性钒约2%，碳酸化浸出的钒约6%。
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