GB类、GCGC3级资格的申请单位应将申请提交省级质量技术监督行政部门锅炉压力容器安全监察机构(以下简称受理机构)，同时抄送申请单位所在地的地(市)级质量技术监督行政部门锅炉压力容器安全监察机构。具有GB类、GC2级资格的单位，如再申请GA类、GCl级资格，应先将申请报省级质量技术监督行政部门锅炉压力容器安全监察机构审查提出意见后，再提交 质量技术监督局锅炉压力容器安全 。
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热轧精密钢管用连铸圆管坯板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除鳞后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾、再进入精轧机，实施计算机 控制轧制，终轧后即经过层流冷却和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状，厚度、 宽度精度较差，边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。其卷重较重、钢卷内径为760mm。将直发卷经切头、 切尾、切边及多道次的矫直、平整等精整线后，再切板或重卷，即成为：热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。热轧精整卷若经酸洗去除氧化皮并涂油后即 成热轧酸洗板卷。(1)合理选材。对精密复杂模具应选择材质好的微变形模具钢(如空淬钢)，对碳化物偏析严重的模具钢应进行合理锻造并进行调质热，对较大和无法锻造模具钢可进行固溶双细化热。
连铸圆坯主要用于生产无缝钢管、环锻件和锻造齿轮坯、轴类件、法兰件、锚链扣件附件及其它机械零 保证值对Φ38、Φ45、Φ5、Φ6mm四个规格的圆坯进行检验，结果分别如下：铸坯尺寸公差生产的3种规格铸坯实物尺寸按外方的保证值要求进行控制，具体见表3。铸坯尺寸公差控制较好，达到保证值要求。铸坯表面质量总体情况比较好，主要存在与保护渣和冷却相关的渣沟、渣坑和裂问题。
矩形管端定径目的是减小钢矩形管椭圆度。保证钢矩形管机后的尺寸精度。主要用于石油套矩形管。经端部定径后的套矩形管。端部车丝时的黑皮扣(留有漏车表面的丝扣)数量少。可提高成材率。矩形管端定径采用冷变形工艺。常用的定径方法有冲头扩径和冲头扩径+定径环压缩两种。冲头扩径时减小钢矩形管椭圆度的效果在很大程度上取决于钢矩形管壁厚的均匀程度。对壁厚不均较严重的热轧矩形管如周期式轧矩形管机轧制的钢矩形管(见周期式轧矩形管机轧矩形管)。经冲头扩径后。矩形管端的表面质量恶化。
(2)模具结构设计要合理，厚薄不要太悬殊，形状要对称，对于变形较大模具要掌握变形规律，预留余量，对于大型、精密复杂模具可采用组合结构。
(3)精密复杂模具要进行预先热，消除机械过程中产生的残余应力。
(4)合理选择加热温度，控制加热速度，对于精密复杂模具可采取缓慢加热、预热和其他均衡加热的方法来减少模具热变形。
(5)在保证模具硬度的前提下，尽量采用预冷、分级冷却淬火或温淬火工艺。
(6)对精密复杂模具，在条件许可的情况下，尽量采用真空加热淬火和淬火后的深冷。
(7)对一些精密复杂的模具可采用预先热、时效热、调质氮化热来控制模具的精度。
(8)在修补模具砂眼、气孔、磨损等缺陷时，选用冷焊机等热影响小的修复设备以避免修补过程中变形的产生。
另外，正确的热工艺操作（如堵孔、绑孔、机械固定、适宜的加热方法、正确选择模具的冷却方向和在冷却介质中的运动方向等）和合理的回火热工艺也是减少精密复杂模具变形的有效措施。
北京科技大学的学者以国内某钢铁公司的CAS-OB精炼钢包为原型，在相似性原理的基础上建立了水模型，研究在CAS-OB精炼过程中底气量、渣层厚度对排渣直径和临界卷渣气量的影响。根据试验结果提出以下优化方案：排渣时期底气量应控制在500L/mi ；软时期底气量应控制在500L/min。工业试验表明，CAS-OB底气量优化后钢液的洁净度和可浇铸性有所提高。
温控阀通常有手动、自动两种，其阀门动作原理有很大的不同。手动温控阀通常采用螺旋升降阀芯，手柄的旋专经螺旋变成阀芯的直线位移。而自力式温控阀为了适应温控传感器的自力式执行机构的所特有的直线方式，阀芯的通常直接设计为能自动复位的直线位移，所以两种阀体一般情况下不能互换。但是也有可互换的特殊设计的阀体可以通用，即采用自动曙控阀的阀体，附加一个适宜手动螺旋升降机构，即可实现手动、自动两者的通用互换。
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